和田マリンファクトリーの独り言

縁の下の力持ち!和田マリンファクトリーの日々の独り言を書いてます。 Watercraftの部品って高いから安く提供できるように身を削ってまで頑張ってます

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真夏のFRP修理は辛い

猛暑の船底修理は辛いよ~。
室内は約35度から40度、しかもムシムシ。
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この時期でも、作業着、防塵服、手袋、マスクでガラス繊維の粉塵から身体を守り、削るときには防塵めがねまでしないといけない。
しかも、硬化に注意しなければならない。一度に6層以上すると発熱するし。
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今年のお盆休みで少しは休息をとったが、この暑さでは、すべての作業がやる気がなくなる。
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単に修理のつもりが、

某ライダーのハルを修理するつもりが、また手を入れてしまった。
旧型X2のハルがかなり痛んでいたのと最終戦に向けて高速性をアップさせようとしたら、こんな風になってしまった。
あ~あ

以前にもF選手にもよく似た艇を作ったが、跳ねるのが収まらず数戦でやめてしまった。さ~て今回はどうか?
今回のハル修正は賭けでもある。最終戦は播磨灘、風がどの方向から来るかで決まる。そして来年に例のハルを開発する為の足がかりである。

しかしX2ライダーは幸せでは、勝てないのだ~。

記念X2ふーど

なんかわからへんけど、旧型X2フード記念製作。
もう秋風が吹いてきたような?部品製作の季節かな?
受注を受けてしまったのでフード製作をはじめました。
旧型のX2フードをほしい方は某ショップに注文ください。
ゲルコートは白か黒。基本はグラスです。納期はちょっとみてください。
例の56番、4番、6番艇についているものです。
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真夏の修理は大変

真夏のFRP修理は大変苦労します。
え~っと、服装は防塵服、手袋、マスク、場合によってはゴーグル。だから作業は作業場が37度あれば、1時間が限度。シャツは汗でボトボトなのです。
今回は曲線が難しく、ハルもデッキもダメージがあり、ボンドラインはズタズタ状態。そしてもちろん裏からも補強貼り付けができなくて参りました。
納期はオーナーさんが理解してくれてたようで助かりました。
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離型

シーズン中は修理に明け暮れている状態だが、少しの手が空くと旧型X2の型の製作に労力を費やした。やっとのことで、楽しみな離型作業。初回の離型は、プレゼント商品の包装を剥ぎ取るような楽しみがある。
離型前

剥がれてきたぞ

離型材を5回繰り返したので、簡単に元型から剥がれてくれた。
ゲルコートの硬化不良や剥離が無いかチェック。
残念、2箇所ゲルコートの不良を発見。また修正しなければならない。今回の不良はゲルのちじれ現象。これはゲルの吹付け時に極端に薄くなっている所があり、その場所で第1層の積層時に脱泡作業の遅れで、樹脂に含まれるスチレンモノマーで完全硬化していないゲルを溶かしてしまうのである。
今までも経験していてプロとして情けない。言い訳は大きな物を積層すると、手が回りきらないのである。だから、本当は2~3人ですると作業効率は2倍以上にアップするのである。
肌はどうかな?

面倒ではあるが時間をかけて、修正とラッピング作業をしようかな?

昨日の続き

SJの続きです。
やっぱり、スカッパ-と排気の部分は面倒でした。もうすでに固定されているので角度が問題でやりずらい作業でした。
一応形になりました

あとは組付け

塗装は少し我慢していただこう。だってハル底は傷だらけだしね。

やっとトラックのエアコンが直ったよ。毎年エアコン直してるとおもう。今回はコンデンサ用の電動ファンが壊れていました。2年前にも交換してのにな~。三菱キャンターの欠陥とちゃうか?だって雨水がファンモーターに溜まる方向に付いてるから、そりゃ~壊れるわ~って修理屋さんも言ってました。

SJショートハル加工

湿気がムンムンの季節やね。
SJのハルを100mmショートにする加工を今週中と言う事でやっています。
まずは、ハルを切断。でも厄介な問題は、排気パイプの処理をワンウエービルジの処理そしてライドプレート用にインサート。
切断前

切断後

インサートナットがないので製作しなければならない。まずは、8mmの長ナットを旋盤で半分位まで12.5φまで切削。
長ナット加工

そしてプレートに溶接して出来上がり。
インサートナットの出来上がり

このインサートを樹脂パテでハルに固定。
今日は少し積層して終わり。
じゃまた明日の出来上がりを報告します。

ちょっと予算が

先日からフリースタイルSJのフットホールの変更の作業を行っています。
持ち込まれた状態はFRP積層でデッキ周りを形成してるのですが、下地処理の問題でほとんど剥離してました。
デッキとサイドデッキを形成しなけばならず、面倒な作業になっています。面倒はいいのですが、きっと予算が合わないと思いながらの作業。
デッキはきっとフットストラップを付けるでしょうから、あらかじめ2mmのアルミ板を埋め込みです。接着部分はエポキシ系ボンドを使ってるようなので、その部分はエポキシパテで形成材をくっ付けました(エポキシの上からポリエステルは剥離しやすく、相性が悪いのです)
今日で終わる予定でしたが、サイドデッキ形成でストップ。
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本日、岡山は32度だったらしいですね。ソフトクリームが美味しかった訳ですね。

船底の精度

レースに使用するハルのセッティングは難解ですね。レジャーユースでのハル修理はあまり精度を要求しないので仕上げのみ気をつけていればよいのだが、レースで使うとなると、面出しの精度や修正で大変な作業になる。
苦労して、修正し精度を出しても、乗りにくい場合はハルの原因とされて、評価が下がる。
別にこちらは、数値のみの修正をしただけなのに。特にSTXR1200は難しい。理由は
①ハルの固体差が激しい。
②経年変化によるもの。保管状態など。
③ハルの厚みが薄い。よってエンジンを取り外した時と乗っけた状態では違う。
④ハルが軟らかい。よって積層すると硬くなり乗り味が変化する。
などで、ハルの精度とは、金属加工と同じで、1mにつき1mm以内とか、0.5mm以内とかで、また左右のバランスなど。
だから、きっちりとした指示書を頂きたいのである。
跳ねるとか、曲がらないとか僕にはわからないのである。
そんなのは、プレートやゲート、スポンソン、乗るポジションで変わるし、それらのセッティングは自分でするものだ。
曲がってる船底よりまっすぐな船底が良いに決まってるでしょ。
90Km/Hの状態では良いハルであっても、95Km/hになったら扱いにくいハルになる事だって考えられるのです。(だからX2のときは苦労したのですよ)
ところで料金なんですけど、メートルあたり1.5mm以内なら4万の仕事だったら
メートルあたり0.5mmになれば、そりゃ~驚く値段になるのですよ。20万円とかに。手抜きはしませんよ。削りやすい板金パテは使いません。時間をかけますよ。
仕事を出すほうにもそれなりの予算と知識と割り切りが必要ってことです。
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(画像と文章内容とは別です)

散乱

FRP作業場は粉や発泡ウレタンなどでグチャグチャ状態なのです。
ぐちゃぐちゃ

NEWX2の型も離型したところです。そして、倉庫から800SXRのフードの型も出して製品の製作に入らなければならないのでどうしようか?と悩んでしまう。newフード

旧型、新型のフュージョン

800系のハルから型を取ったのが2年前、どうしようか?っと思案して今に至っている。シーズンが迫ってくると焦ってくるのである。旧型X2と新型の融合を考えている。旧型X2のライダーが乗る事のでき、なんらかのアドバンテージを求めて思案(迷っている)。
800

とりあえず、型磨きが先決。この型から原形型を取り、旧型に合体。そしてまた、造形。そして型取。そのあとに製品が抜けるのである。あ~先は遠い~

久しぶりの旧X2

昨日の作業船台の塗装を行い、早速修理と加工で入ってきたX2を載せて作業。
加工は後にしてボンドラインの修理を行った。この部分は非常に嫌う修理で、あまり完全に直っていないのも見かける。ボンドラインのSMCは直角に折れ曲がっているので、ハンドレイアップでガラス繊維を貼ってもスプリングバックで戻ってきて、上手く形になりにくいので、今回はアルミ板でオス/メスの型を作り抑え込むことにした。アルミ板はベンダーで曲げて、それに離型材を塗って、樹脂が硬化後に剥がれるようにした。
修理部分

不良個所のカット


積層を押さえ込み

不良個所の削除

さ~て明日、型を外すとどうなってるかな?

発泡ウレタンは厄介

ハルの底を修理するのにもっとも厄介なのが発泡ウレタンにしみこんでいる水、または海水。水分が修理接着面ににじみ出てくるので積層ができないのです。よって今回も2日間暖めて乾燥させているが、一向に止まってくれないので、作業ができない。もう年内は無理かな。海水はもっと厄介で、雨が降ると結露で水分が付着。修理を出す側はそんな事お構いなしだろう。でもとっても苦労するのである。だからFRP修理の代金は見た目以上高額になってしまうのです。塗装などの表面の化粧を剥ぐと白くなってひどい状態になっているのもあるし、STXRは中の発泡ウレタンが粉々になってるのもある。ま~、FRP修理が高額だと思い自分でしてみると、意外と簡単だったと、次も次もとしてみると、そのうちに身体は痒くなるし、粉だらけ、面出しに工具は必要になるし、数ヵ月後には剥離するしで苦労した人も多いと思います。
ところで、SMCにはハンドレイアップのFRP修理ができないという人もいますが、上手くすれば剥離もしなくて大丈夫。確かに硬さ(樹脂)が違うので剥離の可能性はあります。ほとんど、私が見る限り、施工上の問題がおおかった。
1、硬化剤割合。 2、削り面。3、繊維と樹脂の割合。熱の加えすぎなどいろいろ。
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5.1kgでした

今回製作のX2フードの重量は5.1kgでした。各部の穴あけをしていない状態なので、前回と同じ状態なら5.0Kgってところ。ガラス仕様です。
今日は丸秘の記念日なので早々と終了。
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やっと吹き付けまで

やっとのことで、GTXの底のゲルコートの吹きつけができました。SeaDooのハルのレストアで入ってくるのは、ほとんど、どこかヒットしており、見た目よりダメージがひどい場合が多くて、ゲルコート層のヘアークラックがあちらこちらに有り、そこの所から水分がにじみ出てくるので厄介なのです。今回もあちらこちらから水分がにじみ出て、最近は天気が悪いので乾燥しないしで大変でした。だから作業時間を考えるときっと赤字。
また、4サイクルのSeaDooは安易に横にできない(?)と思うので、上向きの作業で、目にゴミが入るし、腕や肩は疲れるしで、嫌な作業です。この疲れを癒すのはお金やねんけどな~

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